Optimale Einstellungen für den Schutzgasfluss beim MIG-Schweißen

Die Bedeutung des richtigen Schutzgasflusses beim MIG-Schweißen

Ein unzureichender Schutzgasfluss kann zu unerwünschter Porosität in den Schweißnähten führen und somit die Festigkeit und Haltbarkeit der Schweißverbindung erheblich beeinträchtigen. Es ist jedoch ein Irrtum zu glauben, dass einfaches Öffnen des Gasventils die Lösung ist. Zu hoher Gasfluss verursacht Turbulenzen, die den Schutz des Schweißbereichs stören. Daher gilt es, den optimalen Bereich zu finden, um eine stabile und qualitativ hochwertige Schweißnaht zu gewährleisten.

Empfohlene Gasdurchflussraten für verschiedene Materialien

• Weichstahl: Bei Schweißarbeiten im Innenraum mit reinem CO₂ oder einem 75/25-AR/CO₂-Gemisch liegt die empfohlene Durchflussrate bei 10 bis 15 CFH (Kubikfuß pro Stunde). Bei Anzeichen von Porosität sollte die Rate auf 20 bis 30 CFH erhöht werden.
• Edelstahl: Für Edelstahl ist ein Anfangswert von 20 bis 25 CFH sinnvoll. Bei beobachteter Porosität oder unzureichender Abdeckung empfiehlt es sich, den Gasfluss zu erhöhen. Dabei ist zu beachten, dass bei Verwendung eines Tri-Mix-Gases mit Heliumanteil die Durchflussrate entsprechend angepasst werden muss, da Helium die Wärmeübertragung verbessert, aber auch die Gefahr von Wärmeflecken erhöht.
• Aluminium: Aluminium leitet Wärme sehr effizient, daher sind höhere Gasdurchflussraten von etwa 30 CFH erforderlich. Für das Schweißen mit reinem Argon ist dies ausreichend, während beim Einsatz von Helium-Argon-Gemischen die Rate auf bis zu 50 CFH erhöht werden sollte, um eine optimale Schutzabdeckung zu garantieren.

So stellen Sie die richtige Gasflussrate ein

Die Einstellung der Gasdurchflussrate ist unkompliziert, erfordert jedoch Präzision. Jeder Gasregler verfügt über ein Ventil zur Feinjustierung sowie ein Messgerät, das entweder den Druck in der Flasche oder die Flussrate in CFH anzeigt. Hochwertige Regler sind mit Durchflussmessern ausgestattet, die die tatsächliche Gasmenge zuverlässig anzeigen. Dabei sollte die Gasströmung kontrolliert werden, indem man die kleine Metallkugel im Durchflussmesser beobachtet – sie sollte in der Mitte schweben, um eine stabile Rate anzuzeigen.

Unterschiede bei den Messgrößen: CFH vs. Liter pro Minute

Die gebräuchlichste Einheit für die Gasflussrate ist CFH (Kubikfuß pro Stunde). Einige Regler messen jedoch in Litern pro Minute (l/min), was jedoch weniger üblich und weniger standardisiert ist. Es wird empfohlen, bei der Einstellung auf CFH zu achten, um eine bessere Vergleichbarkeit mit Fachliteratur und Schweißrichtlinien zu gewährleisten.

Worauf Sie bei der Auswahl des passenden Reglers achten sollten

Da unterschiedliche Gase unterschiedliche Dichten haben, ist es wichtig, einen Regler zu verwenden, der speziell für das jeweilige Schutzgas geeignet ist. Ein Argon-Regler ist beispielsweise nicht präzise, wenn Helium verwendet wird. Für 100 % CO₂-Tanks ist besondere Vorsicht geboten, da dieses Gas bei niedrigen Temperaturen einfrieren kann. Hier empfiehlt sich die Verwendung spezieller CO₂-Regler, die für diese Temperaturen ausgelegt sind. Falls Sie einen Regler für eine CO₂-Flasche nutzen, benötigen Sie eventuell einen Adapter, um Kompatibilität sicherzustellen.

Minimale und maximale Gasdurchflussraten – Wann ist Vorsicht geboten?

Die minimale Rate hängt vom Material ab: Für Aluminium sind mindestens 20 CFH notwendig, während für Weichstahl bereits 10 CFH ausreichen können. Außenanwendungen erfordern generell höhere Durchflussraten, um eine stabile Schutzabdeckung zu gewährleisten. Die maximale Rate sollte jedoch nicht überschritten werden, da ansonsten Turbulenzen und Luftansaugung die Schweißqualität beeinträchtigen können. Das sogenannte Venturi-Prinzip sorgt dafür, dass bei zu hohem Gasfluss Luft in die Schutzgashülle gesaugt wird, was zu Porosität führt.

Zusammenfassung: Die richtige Balance finden

Das Finden des optimalen Gasflusses ist entscheidend für die Qualität Ihrer Schweißnähte. Ein zu niedriger Fluss führt zu unzureichendem Schutz, während ein zu hoher Fluss Turbulenzen verursacht. Üben Sie, Ihren Gasregler entsprechend Ihren spezifischen Anforderungen einzustellen, und beobachten Sie die Schweißnaht sorgfältig, um den besten Wert zu ermitteln. Mit etwas Erfahrung können Sie den Sweet Spot ausfindig machen, der sowohl wirtschaftlich als auch qualitativ optimal ist.

Abschließende Tipps

• Vermeiden Sie unnötig hohe Gasdurchflussraten – sie sind teuer und schädlich.
• Starten Sie mit den empfohlenen Werten und passen Sie je nach Material, Position und Umgebungsbedingungen an.
• Beobachten Sie die Schweißnaht und passen Sie die Gasrate bei Bedarf an, um Porosität oder unzureichende Abdeckung zu vermeiden.
• Wenn Sie Fragen haben, konsultieren Sie Fachliteratur oder professionelle Schweißer, um Ihre Einstellungen zu optimieren.